1. 溶剂脱脂

• 原理：利用有机溶剂溶解油脂。
• 方法：
  • 浸泡/擦拭：将工件浸泡在溶剂（如汽油、丙酮、酒精、三氯乙烯等）中，或人工擦拭。
  • 蒸汽脱脂：加热溶剂（如氯化烃类）产生蒸汽，工件在蒸汽环境中冷凝溶解油脂。
• 特点：速度快，适合小批量或局部处理，但多数溶剂易燃、有毒，需注意安全和环保。

2. 碱性脱脂

• 原理：通过碱性溶液皂化油脂（动植物油）或乳化矿物油。
• 组成：
  • 碱剂：氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠等（调节pH）。
  • 表面活性剂：降低表面张力，乳化油脂。
  • 助剂：磷酸盐、络合剂（软化水质，防止沉淀）。
• 工艺：
  • 浸泡：工件浸入碱性脱脂液（40-80℃），通过浸泡或机械搅拌增强效果。
  • 喷淋：高压喷淋脱脂液（适合连续生产线，如汽车涂装前处理）。
• 特点：成本低、适用性强，但需控制碱浓度和温度，避免腐蚀基材。

3. 酸性脱脂

• 原理：酸性溶液（含表面活性剂）同时除油和除锈。
• 适用场景：油脂与锈垢共存的工件（如钢铁）。
• 特点：节省工序，但可能对金属基体有腐蚀风险。

4. 电解脱脂

• 原理：工件作为电极（阴极或阳极），在电解液中通电，利用气泡（H₂或O₂）机械剥离油污。
• 工艺条件：
  • 碱性电解液（如NaOH溶液），电流密度5-10 A/dm²，温度50-80℃。
• 特点：效率高，但设备复杂，能耗大，适合高要求场景（如电镀前处理）。

5. 超声波脱脂

• 原理：超声波空化作用产生微泡爆破，冲击工件表面剥离油污。
• 适用场景：精密零件、复杂结构件（如电子元件、医疗器械）。
• 特点：清洁彻底，但设备成本高，常与溶剂或碱性脱脂配合使用。

6. 生物脱脂（酶脱脂）

• 原理：利用脂肪酶等生物酶分解油脂为可溶性物质。
• 特点：环保（低温、无毒性），但反应速度较慢，成本较高。

7. 物理方法

• 机械擦拭/喷砂：通过物理摩擦或冲击去除油污（适合局部或大型工件）。
• 高温焚烧：加热至400℃以上使油脂碳化（仅适用于耐高温材料）。

选择依据

1. 油污类型：
   • 动植物油（可皂化）→ 碱性脱脂。
   • 矿物油（不可皂化）→ 溶剂或乳化脱脂。
2. 基材特性：
   • 铝、锌等两性金属→ 避免强碱，选用弱碱或中性脱脂剂。
   • 钢铁→ 可耐受强碱。
3. 生产规模：
   • 大批量→ 喷淋或电解脱脂。
   • 小批量→ 浸泡或手工擦拭。
4. 环保要求：优先选择生物脱脂或无磷脱脂剂。

注意事项

• 水洗：脱脂后需充分水洗（常为两级逆流漂洗），防止残留药剂影响后续工艺。
• 废水处理：碱性或溶剂脱脂需中和、分离油脂后排放。
• 工艺验证：通过水膜试验（工件表面均匀水膜为合格）或荧光检测评估脱脂效果。

通过合理选择脱脂方法，可确保材料表面清洁度，为后续处理奠定基础。